Productbeschrijving
Werkingsprincipe
Het vacuüm in droge schroefpompen wordt gecreëerd door twee parallel geplaatste schroefrotoren die in tegengestelde richting draaien. Deze rotoren vangen het gas op dat via de inlaat binnenkomt en voeren het af naar de gasuitlaat of drukzijde. Tijdens het comprimeren van het gas is er geen contact tussen de rotoren. Hierdoor is er geen behoefte aan vloeistoffen of smering in de compressiekamer.
Het smeermiddel dat gebruikt wordt om de tandwielen en de asafdichting te smeren, wordt door de asafdichting in de versnellingsbak afgesloten. De pomp kan direct gekoeld worden door circulerend koelwater of door een koelunit met ventilator en radiator.
De droge schroefvacuümpomp maakt gebruik van een speciaal rotorspoedontwerp. In vergelijking met een standaard rotorspoedontwerp is het energieverbruik met ongeveer 301 TP3T verlaagd, de temperatuurstijging aan de uitlaatzijde met ongeveer 100 ºC, en de betrouwbaarheid en stabiliteit van de werking van het product aanzienlijk verbeterd. De pomp is geschikt voor alle vacuümomstandigheden.
Droge schroefpompen kunnen op grote schaal worden gebruikt voor oplosmiddelterugwinning, vacuümdrogen, concentratie, kristallisatie, destillatie en andere processen in de chemische en farmaceutische industrie, vacuümextrusie en -vorming in de kunststof- en rubberindustrie, vacuümontgassing in de metallurgische industrie; vacuümontgassing en -droging in de zonne-energie-, micro-elektronica-, lithiumbatterij- en andere industrieën.
Pomphuis en eindkappen: hoogwaardig gietijzer.
Pomphuis en eindkappen: hoogwaardig gietijzer.
Schroefrotor: nodulair gietijzer.
Anticorrosiecoating: corrosiebestendig Hastelloy.
Synchrone tandwielen: gelegeerd staal.
Radiale lipafdichting: geïmporteerd PTFE-mengsel of
hittebestendig fluorrubber;
Afdichtingsbussen: roestvrijstalen oppervlak bedekt met keramiek.
Stroomschema
Belangrijkste kenmerken
1. De schroefrotor is ontworpen met een variabele spoedstructuur, waardoor een maximaal vacuüm van minder dan 1 Pa kan worden bereikt. Dit maakt de rotor geschikt voor allerlei vacuümprocessen, van atmosferische druk tot hoog vacuüm.
2. Olievrij – Geschikt voor diverse specifieke werkomstandigheden voor betrouwbaar gebruik.
3. Het kan betrouwbaar functioneren in het drukbereik van atmosferische druk tot enkele Pa.
4. Geen wrijving tussen bewegende onderdelen, eenvoudige structuur, lagere bedrijfs- en onderhoudskosten.
5. Stikstofafdichting en composietafdichting zijn optioneel en bieden als voordeel een goede betrouwbaarheid, lage gebruikskosten en eenvoudig onderhoud.
6. De rotor is dynamisch gebalanceerd bij hoge snelheid en de motor is via een flens verbonden, met een hoge concentriciteit, lage trillingen en een laag geluidsniveau.
7. Een Hastelloy-corrosiewerende coating is optioneel voor het rotoroppervlak. Dit condenseerbare materiaal condenseert minder snel in de pompholte en biedt daardoor een betere corrosiebestendigheid.
8. In vergelijking met een oliekeerringpomp produceert een vloeistofringpomp geen afvalgassen, afvalvloeistoffen of afvalolie, waardoor hij energiezuinig en milieuvriendelijk is.
Het kan afzonderlijk of in combinatie met een Roots-vacuümpomp, een luchtgekoelde Roots-vacuümpomp, een moleculaire vacuümpomp, enz. worden gebruikt om een olievrij hoogvacuümsysteem te verkrijgen.
Het voordeel van een droge schroefvacuümpomp ten opzichte van een vloeistofringvacuümpomp:
- Verkort de procescyclus en verbeter de productie-efficiëntie
-Verminder het waterverbruik
- Bespaar energie
- Verbeter de productkwaliteit
- Kan oplosmiddel terugwinnen door de droogtijd van producten te verkorten
-Verlaag de kosten van afvalwater- en afvalgaszuivering
Een geval in een farmaceutische fabriek
Procesbeschrijving: De oplossing van penicilline-natriumzout wordt onder vacuüm in de kristallisatietank gebracht. Door stoomverwarming, roeren met een roerder en toevoeging van butanol worden het water en de butanol in de penicillineoplossing naar de condensor gepompt en gecondenseerd in de opvangtank, waar de vloeistof hergebruikt kan worden.
Procesvereisten:
1. Het volume van de kristallisatietank is 7,5 m³.3en ongeveer 4,5 m3 Tijdens het proces wordt een penicillineoplossing toegevoegd.
2. Voordat de penicillineoplossing de kristallisatietank ingaat, bedraagt het watergehalte ongeveer 201 TP3T, en na de kristallisatie moet het watergehalte ongeveer 11 TP3T bedragen.
3. Vacuümtoevoer gedurende 2 uur, vervolgens butanol toevoegen gedurende 30 minuten, en dan beginnen met kristallisatie. Het proces vereist een lage temperatuur en een hoge snelheid; hoe lager de temperatuur, hoe beter de kwaliteit van de penicilline. Hoe korter de reactietijd, hoe beter.
4. Vacuümvereisten: het vacuüm moet hoger zijn dan -0,097 MPa. Een hoog vacuüm kan de reactietemperatuur verlagen en de reactietijd verkorten.
Het vorige vacuümsysteem was een 2BE1252 met luchtinjector, dat nu is omgebouwd tot een droge schroefvacuümpomp. De vergelijkingstabel met testgegevens is als volgt:
| vacuümsysteem | 2BE1252+uitwerper | DVP 1600 schroefpomp |
| Voedingstijd (uur) | 2 | 1.5 |
| Vloeistoftemperatuur aan het begin van de kristallisatie (ºC) | 31.5 | 16.6 |
| Kristallisatietijd (uur) | 6 | 4.5 |
| Tijd vanaf kristallisatie tot het vrijkomen van vloeistof (min) | 30 | 15 |
| Kristalkwaliteit | gemiddeld | Goed |
| Stroomverbruik (kW) | 45 | 37 |
| Waterverbruik (m³) | 26.4 | 0.72 |
Economische batenanalyse:
| Kostenbesparing (USD) | Opmerking | |
| Waterverbruik en -behandeling | 130 | Waterkosten: $0,65/m3, waterbehandeling: 30/m3 |
| Stroom | 15 | $0.15/kWh |
| Arbeid, productie-efficiëntie | 43 | Verkort van 6 uur naar 4,5 uur. |
| Samenvattend | 188 |
Neem contact met ons op voor een gedetailleerd economisch rapport.c. Voordelenanalyse voor uw aanvragen!
Configuratie
Standaardconfiguratie:
Machinebasis, pompkop, koppeling, motor, aandrijfscherm, luchtinlaatconnector, terugslagklep, vacuümmeter, handmatige vulklep, uitlaatpoort, geluiddemper.
Optionele accessoires:
Inlaatfilter, inlaatcondensor, oplosmiddelspoelinrichting, stikstofspoelinrichting, stikstofafdichtingsinrichting, uitlaatpoortcondensor, magneetventiel, koelwaterstroomschakelaar, temperatuursensor, druktransmitter.
Toepassingen
| Lekdetectie | Metallurgie | Industriële oven | Lithiumbatterij |
| Chemische, farmaceutische | Windtunneltest | Energie-industrie | Vacuümcoating |
| Micro-elektronica-industrie | Droogproces | Verpakking en drukwerk | Zonne-energie |
| Uitlaatgasterugwinning |
Productparameters
Technische gegevens van de droge schroefvacuümpomp met variabele spoed
| Specificaties. Model |
Nominale pompsnelheid (50 Hz) | Ultieme druk | Nominaal motorvermogen (50 Hz) | Nominaal motortoerental (50 Hz) | Geluidsniveau Lp | Maximum koelwater nodig |
Aansluitmaat voor zuiging | Aansluitmaat voor afvoer | Gewicht (zonder motor) |
| m³/h | Pa | kW | toerental | dB(A) | L/min | mm | mm | Kg | |
| DVP-180 | 181 | 2 | 4 | 2900 | 82 | 8 | 50 | 40 | 280 |
| DVP-360 | 354 | 2 | 7.5 | 2900 | 83 | 10 | 50 | 40 | 400 |
| DVP-540 | 535 | 2 | 11 | 2900 | 83 | 10 | 50 | 40 | 500 |
| DVP-650 | 645 | 1 | 15 | 2900 | 84 | 20 | 65 | 50 | 600 |
| DVP-800 | 780 | 1 | 22 | 2900 | 86 | 30 | 100 | 80 | 800 |
| DVP-1600 | 1450 | 1 | 37 | 2900 | 86 | 40 | 125 | 100 | 1200 |
Technische gegevens van de droge schroefvacuümpomp met constante spoed
| Specificaties. Model |
Nominale pompsnelheid (50 Hz) | Ultieme druk | Nominaal motorvermogen (50 Hz) | Nominaal motortoerental (50 Hz) | Geluidsniveau Lp | Maximum koelwater nodig |
Aansluitmaat voor zuiging | Aansluitmaat voor afvoer | Gewicht (zonder motor) |
| m³/h | Pa | kW | toerental | dB(A) | L/min | mm | mm | Kg | |
| DSP-140 | 143 | 5 | 4 | 2900 | 82 | 10 | 50 | 40 | 240 |
| DSP-280 | 278 | 5 | 7.5 | 2900 | 83 | 20 | 50 | 40 | 350 |
| DSP-540 | 521 | 5 | 15 | 2900 | 83 | 30 | 65 | 50 | 550 |
| DSP-650 | 617 | 5 | 18.5 | 2900 | 84 | 45 | 65 | 50 | 630 |
| DSP-720 | 763 | 5 | 22 | 2900 | 85 | 55 | 80 | 80 | 780 |
| DSP-1000 | 912 | 5 | 30 | 2900 | 86 | 70 | 100 | 80 | 880 |
Opmerking: Het in de tabel vermelde koelwatervolume voor de droge schroefvacuümpomp is de hoeveelheid water met een kamertemperatuur van minder dan 20ºC. Wanneer de droge schroefvacuümpomp een koelinrichting gebruikt, zal de hoeveelheid koelwater toenemen. Het temperatuurverschil tussen het inlaat- en uitlaatwater moet over het algemeen onder de 7ºC worden gehouden.
Dimensie
Veelgestelde vragen
V: Welke informatie moet ik verstrekken voor een aanvraag?
A: U kunt direct informeren naar het model, maar het is altijd aan te raden om contact met ons op te nemen, zodat we u kunnen helpen controleren of de pomp het meest geschikt is voor uw toepassing.
V: Kunt u een vacuümpomp op maat maken?
A: Ja, we kunnen speciale ontwerpen maken die aan de toepassingen van de klant voldoen. Denk bijvoorbeeld aan op maat gemaakte afdichtingssystemen of speciale oppervlaktebehandelingen voor Roots-vacuümpompen en schroefvacuümpompen. Neem contact met ons op als u specifieke wensen heeft.
V: Ik heb problemen met onze vacuümpompen of vacuümsystemen, kunt u mij daarbij helpen?
A: We hebben applicatie- en ontwerpingenieurs met meer dan 30 jaar ervaring in vacuümtoepassingen in verschillende industrieën. We helpen veel klanten bij het oplossen van problemen, zoals lekkageproblemen, energiebesparende oplossingen, milieuvriendelijkere vacuümsystemen, enzovoort. Neem contact met ons op en we helpen u graag verder met uw vacuümsysteem.
V: Kunt u vacuümsystemen op maat ontwerpen en produceren?
A: Ja, daar zijn we geschikt voor.
V: Wat is uw minimale bestelhoeveelheid (MOQ)?
A: 1 stuk of 1 set.
V: Hoe zit het met jullie levertijd?
A: 5-10 werkdagen voor de standaard vacuümpomp bij een afname van minder dan 20 stuks, 20-30 werkdagen voor het conventionele vacuümsysteem bij een afname van minder dan 5 sets. Neem voor grotere aantallen of speciale wensen contact met ons op om de levertijd te controleren.
V: Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?
A: Via T/T, 50% vooruitbetaling/aanbetaling en 50% betaald vóór verzending.
V: Hoe zit het met de garantie?
A: Wij bieden 1 jaar garantie (met uitzondering van slijtageonderdelen).
V: Hoe zit het met de service?
A: Wij bieden technische ondersteuning op afstand via videoverbinding. Voor specifieke verzoeken kunnen we een servicemonteur naar uw locatie sturen.
/* 10 maart 2571 17:59:20 */!function(){function s(e,r){var a,o={};try{e&&e.split(“,”).forEach(function(e,t){e&&(a=e.match(/(.*?):(.*)$/))&&1
| Klantenservice na aankoop: | Online video-instructie |
|---|---|
| Garantie: | 1 jaar |
| Nominaal pomptoerental (50 Hz): | 354 m³/u |
| Ultieme druk: | 5 PA |
| Nominaal motorvermogen (50 Hz): | 7,5 kW |
| Nominaal motortoerental (50 Hz): | 2900 tpm |
Kunnen vacuümpompen worden gebruikt voor vacuümverpakking?
Ja, vacuümpompen kunnen gebruikt worden voor vacuümverpakking. Hier volgt een gedetailleerde uitleg:
Vacuümverpakken is een methode waarbij lucht uit een verpakking of container wordt verwijderd, waardoor een vacuüm ontstaat. Dit proces helpt de houdbaarheid van bederfelijke producten te verlengen, bederf te voorkomen en de versheid te behouden. Vacuümpompen spelen een cruciale rol bij het bereiken van het gewenste vacuümniveau voor een effectieve verpakking.
Bij vacuümverpakking worden hoofdzakelijk twee soorten vacuümpompen gebruikt:
1. Eentraps vacuümpompen: Eentraps vacuümpompen worden veel gebruikt voor vacuümverpakkingstoepassingen. Deze pompen gebruiken een enkele roterende schoep of zuiger om een vacuüm te creëren. Ze kunnen een matig vacuüm bereiken dat geschikt is voor de meeste verpakkingseisen. Eentraps pompen zijn relatief eenvoudig van ontwerp, compact en kosteneffectief.
2. Roterende schottenvacuümpompen: Roterende schottenvacuümpompen zijn een andere populaire keuze voor vacuümverpakking. Deze pompen maken gebruik van meerdere schotten op een rotor om een vacuüm te creëren. Ze bieden hogere vacuümniveaus dan eentrapspompen, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen die een dieper vacuüm vereisen. Roterende schottenpompen staan bekend om hun betrouwbaarheid, constante prestaties en duurzaamheid.
Bij het gebruik van vacuümpompen voor vacuümverpakking worden doorgaans de volgende stappen doorlopen:
1. Voorbereiding: Zorg ervoor dat het verpakkingsmateriaal, zoals vacuümzakken of -containers, geschikt is voor vacuümverpakking en bestand is tegen de vacuümdruk zonder te lekken. Plaats het te verpakken product in het juiste verpakkingsmateriaal.
2. Afdichten: Sluit het verpakkingsmateriaal goed af, bijvoorbeeld door middel van hitteverzegeling of met behulp van speciale vacuümverzegelingsapparatuur. Dit zorgt voor een luchtdichte afsluiting van het product.
3. Bediening van de vacuümpomp: Sluit de vacuümpomp aan op de verpakkingsapparatuur of rechtstreeks op het verpakkingsmateriaal. Start de vacuümpomp om het vacuümproces te beginnen. De pomp verwijdert de lucht uit de verpakking, waardoor een vacuüm ontstaat.
4. Vacuümregeling: Bewaak het vacuümniveau tijdens het verpakkingsproces met behulp van drukmeters of vacuümsensoren. Pas het vacuümniveau aan de specifieke verpakkingseisen aan. Het doel is om het gewenste vacuümniveau te bereiken dat geschikt is voor het te verpakken product.
5. Afdichten en sluiten: Zodra het gewenste vacuümniveau is bereikt, sluit u het verpakkingsmateriaal volledig af om de vacuümomgeving te behouden. Dit kan door het verpakkingsmateriaal te verhitten of door gebruik te maken van speciale sluitmechanismen die ontworpen zijn voor vacuümverpakking.
6. Productetikettering en opslag: Na het sluiten van de verpakking dient u het product naar behoefte te etiketteren en op de juiste wijze op te slaan, rekening houdend met factoren zoals temperatuur, luchtvochtigheid en blootstelling aan licht, om de houdbaarheid van het product te maximaliseren.
Het is belangrijk om te weten dat het specifieke vacuümniveau dat nodig is voor vacuümverpakking kan variëren, afhankelijk van het te verpakken product. Sommige producten vereisen een gedeeltelijk vacuüm, terwijl andere een strenger vacuümniveau nodig hebben. De keuze van de vacuümpomp en de gebruikte regelmechanismen hangen af van de specifieke eisen van de vacuümverpakking.
Vacuümpompen worden veelvuldig gebruikt in diverse industrieën voor vacuümverpakking, waaronder de voedingsmiddelen- en drankenindustrie, de farmaceutische industrie, de elektronica-industrie en meer. Ze bieden een efficiënte en betrouwbare manier om een vacuümomgeving te creëren, wat helpt om de productkwaliteit te behouden en de houdbaarheid te verlengen.
Hoe helpen vacuümpompen bij vriesdroogprocessen?
Vriesdrogen, ook wel lyofilisatie genoemd, is een dehydratietechniek die in diverse industrieën wordt gebruikt, waaronder de farmaceutische industrie. Vacuümpompen spelen een cruciale rol bij het faciliteren van vriesdroogprocessen. Hier volgt een gedetailleerde uitleg:
Tijdens het vriesdrogen helpen vacuümpompen bij het verwijderen van water of oplosmiddelen uit farmaceutische producten, terwijl de structuur en integriteit ervan behouden blijven. Het vriesdroogproces bestaat uit drie hoofdfasen: invriezen, primaire droging (sublimatie) en secundaire droging (desorptie).
1. Invriezen: In de eerste fase wordt het farmaceutische product ingevroren tot een vaste stof. Invriezen gebeurt doorgaans door de temperatuur van het product te verlagen tot onder het vriespunt. Het ingevroren product wordt vervolgens in een vacuümkamer geplaatst.
2. Primaire droging (sublimatie): Zodra het product bevroren is, creëert de vacuümpomp een lage druk in de kamer. Door de druk te verlagen, daalt het kookpunt van water of oplosmiddelen in het bevroren product, waardoor deze direct van de vaste fase naar de gasfase overgaan via een proces dat sublimatie wordt genoemd. Sublimatie omzeilt de vloeibare fase en voorkomt zo mogelijke schade aan de structuur van het product.
De vacuümpomp handhaaft een lage druk door continu de waterdamp of oplosmiddeldamp die tijdens de sublimatie ontstaat, af te voeren. De damp wordt uit de kamer gezogen, waardoor het gevriesdroogde product achterblijft. Dit proces behoudt de oorspronkelijke vorm, textuur en biologische activiteit van het product.
3. Secundaire droging (desorptie): Nadat het grootste deel van het water of de oplosmiddelen door sublimatie is verwijderd, kan het gevriesdroogde product nog restvocht of oplosmiddelen bevatten. In de secundaire droogfase blijft de vacuümpomp vacuüm in de kamer brengen, maar bij een hogere temperatuur. Het doel van deze fase is om het resterende vocht of de oplosmiddelen door verdamping te verwijderen.
De vacuümpomp handhaaft de lage druk, waardoor restvocht of oplosmiddelen bij een lagere temperatuur verdampen dan onder atmosferische druk. Dit voorkomt mogelijke thermische degradatie van het product. Secundaire droging verbetert de stabiliteit en houdbaarheid van het gevriesdroogde farmaceutische product verder.
Door een lage druk te creëren en te handhaven, maken vacuümpompen efficiënte en gecontroleerde sublimatie en desorptie mogelijk tijdens het vriesdroogproces. Ze vergemakkelijken de verwijdering van water of oplosmiddelen, minimaliseren de mogelijke schade aan de productstructuur en behouden de kwaliteit. Vacuümpompen dragen ook bij aan de algehele snelheid en efficiëntie van het vriesdroogproces door continu de damp af te voeren die tijdens sublimatie en verdamping ontstaat. De nauwkeurige controle die vacuümpompen bieden, garandeert de productie van stabiele en hoogwaardige gevriesdroogde farmaceutische producten.
Wat is het doel van een vacuümpomp in een HVAC-systeem?
In een HVAC-systeem (verwarming, ventilatie en airconditioning) vervult een vacuümpomp een cruciale rol. Hier volgt een gedetailleerde uitleg:
Het doel van een vacuümpomp in een HVAC-systeem is het verwijderen van lucht en vocht uit de koelmiddelleidingen en het systeem zelf. HVAC-systemen, met name die gebaseerd zijn op koeling, werken onder specifieke druk- en temperatuuromstandigheden om warmteoverdracht te bevorderen. Om optimale prestaties en efficiëntie te garanderen, is het essentieel om alle niet-condenseerbare gassen, lucht en vocht uit het systeem te verwijderen.
Hieronder volgen de belangrijkste redenen waarom een vacuümpomp in een HVAC-systeem wordt gebruikt:
1. Vocht verwijderen: Vocht kan in een HVAC-systeem aanwezig zijn door verschillende factoren, zoals installatiefouten, lekkages of onjuist onderhoud. Wanneer vocht zich mengt met het koelmiddel, kan dit problemen veroorzaken zoals ijsvorming, een verminderde systeemefficiëntie en mogelijke schade aan systeemcomponenten. Een vacuümpomp helpt bij het verwijderen van vocht door een lage druk te creëren, waardoor het vocht kookt en in damp verandert, wat het effectief uit het systeem verwijdert.
2. Verwijderen van lucht en niet-condenseerbare gassen: Lucht en niet-condenseerbare gassen, zoals stikstof of zuurstof, kunnen tijdens installatie, reparatie of via lekkages in een HVAC-systeem terechtkomen. Deze gassen kunnen het koelproces belemmeren, de warmteoverdracht beïnvloeden en de prestaties van het systeem verminderen. Door gebruik te maken van een vacuümpomp kunnen technici de lucht en niet-condenseerbare gassen verwijderen, zodat het systeem werkt met het ontworpen koelmiddel en de juiste druk.
3. Voorbereiding op het vullen met koelmiddel: Voordat het HVAC-systeem met koelmiddel wordt gevuld, is het cruciaal om een vacuüm te creëren om eventuele verontreinigingen te verwijderen en ervoor te zorgen dat het systeem schoon en klaar is voor optimale koelmiddelcirculatie. Door het systeem te evacueren met een vacuümpomp, zorgen technici ervoor dat het koelmiddel in een schone en gecontroleerde omgeving terechtkomt, waardoor het risico op storingen in het systeem wordt verminderd en de algehele efficiëntie wordt verbeterd.
4. Lekdetectie: Vacuümpompen worden ook gebruikt in HVAC-systemen voor lekdetectie. Na het evacueren van het systeem kunnen technici de druk controleren om te zien of deze stabiel blijft. Een aanzienlijke drukdaling wijst op de aanwezigheid van lekken, waardoor technici deze kunnen opsporen en repareren voordat het systeem met koelmiddel wordt gevuld.
Samenvattend speelt een vacuümpomp een essentiële rol in een HVAC-systeem door vocht te verwijderen, lucht en niet-condenseerbare gassen te elimineren, het systeem voor te bereiden op het vullen met koelmiddel en te helpen bij het opsporen van lekken. Deze functies dragen bij aan optimale systeemprestaties, energie-efficiëntie en een lange levensduur, en verminderen tevens het risico op storingen en schade aan het systeem.
bewerkt door CX 2023-12-29
